Изготовление корпусов насадиого инструмента

К насадным режущим инструментам относится подавляющее большинство фрез, имеющих цилиндрические отверстия. Изготовление корпусов насадного инструмента можно осуществить по следующим типовым технологическим схемам:

1)  в условиях мелкосерийного производства насадной инструмент диаметром до 50 мм целесообразно изготовлять из горячекатанной прутковой стали на револьверных станках;

2)  при индивидуальном производстве насадной инструмент изготовляется из штучной заготовки на токарных или револьверных станках.

Обработка отверстий. Из табл. 80 видно, что отверстия под оправку у насадных инструментов изготовляются по 2 и 1-му классу точности.

Последовательность обработки отверстий до термической обработки следующая: центрование, сверление, подрезка торца и снятие фаски, растачивание отверстия и выточки, развертывание.

В крупносерийном производстве развертывание отверстий заменяется протягиванием. В условиях индивидуального производства отверстия обрабатываются на револьверных станках. Операционные размеры на обработку отверстий даны в табл. 81.

Так как отверстия насадного инструмента являются основной базой при изготовлении и эксплуатации, то их шлифуют и доводят. Шлифование отверстий на внутришлифовальных станках производят методом продольных подач.

Изготовление корпусов иасадиого инструмента

Рис. 57. Способы шлифования отверстий и торца

Для обеспечения перпендикулярности торца оси обрабатываемого корпуса целесообразно отверстие и торец шлифовать с одной установки. В этом случае торец шлифуют либо чашечным (рис. 57, а), либо плоским кругом (рис. 57, б).

 

Таблица 80

Размеры и допуски отверстий, оправок и шпоночных пазов в инструменте (по ГОСТу 9472—60)

Изготовление корпусов иасадиого инструмента

Изготовление корпусов иасадиого инструмента

Изготовление корпусов иасадиого инструмента

 

Таблица 81

Операционные размеры на обработку отверстий (мм на диаметр)

Изготовление корпусов иасадиого инструмента

Припуски на шлифование отверстий у насадного инструмента даны в табл. 82. Эти данные не следует рассматривать как предельные и обязательные; в конкретных условиях они могут быть изменены. При разделении операции на предварительное и окончательное шлифование величина припуска на предварительное шлифование составляет 60—70%, а на окончательное — 40—30% от общего припуска.

Для выбора характеристики шлифовального круга можно пользоваться данными табл. 83. Диаметр шлифовального круга выбирают равным 0,7—0,9 диаметра отверстия; ширину круга принимают равной 1,5—2 диаметрам шлифовального круга.

Значения окружной скорости шлифовального круга vKp (м/сек) в зависимости от обрабатываемого материала приведены ниже:

Изготовление корпусов иасадиого инструмента

Продольная подача s0 принимается в долях высоты Н круга и выражается в мм/об детали. При предварительном шлифовании (7-й класс) s0 = (0,5÷0,75) Н и при окончательном sо — (0,25÷0,5) Н. Поперечная подача st при предварительном шлифовании принимается равной 0,005—0,014 мм/дв.ход, а при окончательном — 0,001—0,019 мм/дв.ход.

Скорость вращения детали vд находится в зависимости от диаметра шлифуемого отверстия и лежит в пределах 10—65 м/мин. С увеличением диаметра шлифуемого отверстия скорость возрастает.

 

Таблица 82

Межоперационные припуски и допуски отверстий под шлифование, мм

Изготовление корпусов иасадиого инструмента

Изготовление корпусов иасадиого инструмента

 

Таблица 83

Выбор шлифовальных кругов для внутреннего шлифования корпусов режущего инструмента

Изготовление корпусов иасадиого инструмента

 

Фрезерование торцовых зубьев. При фрезеровании канавок на торцах и конических поверхностях торцовых, дисковых и угловых фрез с целью получения фаски одинаковой ширины по всей длине заготовки необходимо установить делительную головку на определенный угол. В табл. 84 приведены формулы, по которым легко можно определить угол установки делительной головки при фрезеровании зубьев на плоской и конической поверхностях.

 

Наибольшая глубина фрезерования определяется по формуле

Изготовление корпусов иасадиого инструмента

а высота зуба по торцу по формуле

Изготовление корпусов иасадиого инструмента

где α — угол конуса обрабатываемой фрезы, град;

     R — радиус обрабатываемой фрезы, мм.

 

Таблица 84

Формулы для настройки станка для фрезерования торцовых зубьев

Изготовление корпусов иасадиого инструмента

Обработка пазов. В зависимости от конструкции инструмента и способа крепления ножей к корпусу пази бывают прямые, клиновидные и с рифлением. Пазы шириной 2—2,5 мм обрабатывают прорезными фрезами, шириной 6—8 мм — пазовыми затылованными фрезами и шириной до 10 мм — дисковыми трехсторонними фрезами. Наибольшую производительность дают дисковые трехсторонние фрезы с раскошенными зубьями; они применяются при фрезеровании пазов шириной свыше 5 мм.

Прямые пазы обрабатываются пазовыми фрезами на горизонтально- фрезерных станках с применением делительных головок. Для обработки пазов, имеющих подъем в вертикальной плоскости, делительные головки устанавливают на дополнительные столы — плиты, имеющие угол наклона, равный углу подъема паза в корпусе фрезы.

Клиновидные пазы (рис. 58) в корпусах торцовых фрез обрабатываются с помощью специальных делительных головок с непосредственным делением. Головка имеет верхнюю плиту, которая может поворачиваться относительно оси вращения нижней плиты, закрепленной на столе горизонтально-фрезерного станка. Обработка клиновидных пазов производится в два перехода. 

 

Изготовление корпусов иасадиого инструмента

Рис. 58. Обработка клиновидных пазов

При первом переходе все пазы фрезеруют с одной установки (рис. 58, а), При втором — делительную головку (рис. 58,б) поворачивают на задний угол (в данном случае на угол 5°) и все пазы в корпусе фрезеруют вторично (рис. 58, в). Делительные головки с непосредственным делением предназначены для обработки клиновидных пазов в корпусах фрез диаметром до 500 мм.

Для фрезерования пазов и скосов в корпусах сборных фрез предназначен полуавтомат модели 6В1МФ.

Наибольший диаметр обрабатываемых корпусов фрез — 200 мм, длина обрабатываемых корпусов — 10—15 мм; одновременно обрабатываемых корпусов — 2 шт.

Образование рифлений в пазах фрез, расположенных параллельно оси или под углом к оси (рис. 59, а), производится при помощи специальных протяжек на протяжных станках (рис. 59, б), а рифлений в клиновидных пазах — с помощью клина. Если рифление в пазах направлено радиально, то его обработка осуществляется на долбежных станках специальными пластинчатыми долбяками (рис. 59, в). Для направления долбяка в паз корпуса вставляют направляющий клин, соответствующий углу наклона паза. Подача на каждый ход долбяка осуществляется пятью-шестью сменными клиньями.

Обработка корпусов торцовых фрез. Технологический процесс механической обработки корпусов торцовых насадных фрез с твердосплавными пластинками приведен в табл. 85.

После механической обработки корпуса фрез поступают на сборку, заточку и доводку.

Обработка корпусов дисковых фрез. По ГОСТам 5348—60 и 6469—60 изготовляются дисковые двух- и трехсторонние фрезы, оснащенные твердосплавными ножами. Дисковые твердосплавные фрезы изготовляют главным образом с механическим креплением ножей. 

Изготовление корпусов иасадиого инструмента

Рис. 59. Образование рифлений в пазах корпуса

 

В зависимостиот способа крепления ножа в корпусе фрезы в нем делают пазы соответствующей формы: прямые и клиновидные, гладкие или рифленые.

Крепление ножей, снабженных рифлением, позволяет регулировать ширину и диаметр фрезы. Конструкция корпуса дисковой фрезы с рифлеными пазами приведена на рис. 60. Технологический процесс изготовления корпусов дисковых фрез диаметром 100—315 мм состоит из следующих операций:

1)  ковка заготовки;

2)  отжиг заготовки;

3)  обработка отверстия и подрезка одного торца с одной стороны на токарном или револьверном станке;

4)  подрезка другого торца и предварительная обработка наружной поверхности до диаметра D1 на токарном станке с закреплением заготовки на разжимной оправке;

5)  расточка выточки d1 с соблюдением размера l1 с двух сторон; обработка на токарном станке с закреплением детали в патроне;

6)  чистовая обработка наружной поверхности, снятие фасок и подрезка на размер b1 на токарном станке в разжимной оправке;

7)  снятие фасок на двух торцах шпоночного паза и заусенцев вдоль шпоночного паза;

8)  маркировка корпуса;

Изготовление корпусов иасадиого инструмента

Рис. 60. Корпус дисковой фрезы

9)     фрезерование клиновидных пазов для ножей (к × h) на горизонтально-фрезерном станке в делительном приспособлении на оправке;

10)   протягивание шпоночного паза на горизонтально-протяжном станке;

11)   фрезерование площадок под винты на горизонтально-фрезерном станке в делительном приспособлении на оправке;

12)    зачистка заусенцев и снятие фасок по площадкам с двух сторон;

13)    сверление отверстий d3 под резьбу и нарезание резьбы на вертикально-сверлильном станке;

14)    протягивание рифлений на горизонтально-протяжном станке в специальном приспособлении;

15)    термическая обработка (закалка, отпуск) до твердости HRC 30—40;

16)    прогонка резьбы слесарная;

17)    шлифование отверстия диаметром d и торцов b2 на универсальношлифовальном станке;

18)    притирка конуса для крепления ножей под углом 5° ± 10'.

 

Затем корпуса фрез поступают на сборку, заточку и доводку.

 

Таблица 85

Технологический процесс изготовления корпуса торцовой твердосплавной фрезы

Изготовление корпусов иасадиого инструмента

Продолжение табл. 85

Изготовление корпусов иасадиого инструмента

Продолжение табл. 85

Изготовление корпусов иасадиого инструмента

Продолжение табл. 85

Изготовление корпусов иасадиого инструмента

Смотрите также