Выбор основных параметров заточки и доводки

Заточка и доводка режущих инструментов осуществляется абразивным, алмазным и электрохимикомеханическим способами. При изготовлении быстрорежущих инструментов принято считать основным способом заточки — абразивный, при изготовлении твердосплавных — абразивноалмазный.

Основные операции заточки и доводки. В зависимости от конструкции и условий эксплуатации инструмента выбирается схема заточки (табл. 112). Как правило, сначала затачиваются передние, а затем задние поверхности. Фасонные и мерные инструменты затачивают по передним поверхностям после заточки задних.

Таблица 112

Схема заточки инструментов

Выбор основных параметров заточки и доводки

 

Для наиболее экономного расходования твердого сплава, шлифовальных и доводочных материалов заточку и доводку следует вести за счет длины пластинки, Для резцов, например, основная заточка выполняется по задним поверхностям и вспомогательная (как правило, доводка) — по передней.

При заточке твердосплавного инструмента основными операциями могут быть следующие: шлифование державки; предварительная заточка; окончательная заточка; доводка; тонкая доводка. Необходимость выполнения каждой из этих операций зависит от качества пайки (или сборки инструмента), величины припуска и требуемого класса чистоты рабочих поверхностей инструмента (табл. 113).

Таблица 113

Достижимый класс чистоты при выполнении различных операций

Выбор основных параметров заточки и доводки

Выбор шлифовальных Кругов. Заточка твердосплавных инструментов может производиться шлифовальными абразивными кругами из карбида кремния зеленого (КЗ) и алмазными (АС). Выбор абразивного или алмазного круга зависит от следующих условий: требований к качеству поверхности, предъявляемых к инструменту; возможности обработки только твердосплавной пластинки или необходимости одновременной обработки пластинки и державки; стоимости операции заточки.

При заточке кругами КЗ можно получить 7—8-й класс чистоты, тогда как многие поверхности инструмента должны иметь 9-й класс чистоты. Следовательно, абразивные круги КЗ надо применять при черновой (предварительной заточке), а алмазные — при окончательной заточке и доводке. Поэтому при построении технологического процесса заточки можно принять следующие варианты: предварительная заточка кругами КЗ одновременно твердосплавной пластинки и державки и окончательная заточка и доводка алмазными кругами; окончательная заточка и доводка алмазными кругами; обработка державки кругами ЭБ, предварительная заточка кругами КЗ и окончательная заточка или доводка алмазными кругами; обработка державки кругами ЭБ с последующей алмазной заточкой или доводкой.

Выбор того или иного варианта зависит главным образом от величины припуска, оставленного на заточку.

Заточку твердого сплава кругом КЗ на неавтоматизированном оборудовании следует проводить без охлаждения, а на автоматизированных станках с охлаждением (водный раствор нитрита натрия), с расходом не менее 5—8 л/мин и с подачей его обязательно в зону контакта круга и инструмента.

При заточке твердосплавного инструмента алмазные круги применяют на бакелитовых и металлических связках. При снятии наибольших припусков (до 0,5 мм) применяют круги на металлической связке, а при доводке — на бакелитовой.

 

Таблица 114

Способы уменьшения площади контакта круга с инструментом

Выбор основных параметров заточки и доводки

 

Качество заточки можно улучшить уменьшением площадки контакта круга с затачиваемой поверхностью инструмента, сокращением времени контакта круга с инструментом, затачиванием инструмента при постоянном значении радиальной силы и интенсивном отводе тепла, возникающего при заточке.

Уменьшение площади контакта круга с инструментом осуществляется различными способами; некоторые из них приведены в табл. 114.

Время контакта круга с инструментом можно сократить за счет увеличения продольной подачи (до 6—8 мин), уменьшения проходов (до 2—4) и применения кругов с прерывистой рабочей поверхностью (табл. 114). Применение вибрационного шлифования значительно снижает температуру в зоне заточки, что уменьшает опасность прижогов и трещи- нообразования. Применение заточки с подпружинящим суппортом позволяет исключить появление трещин и повысить производительность.

Обильное равномерное охлаждение во всех случаях заточки способствует повышению качества затачиваемых поверхностей, износостойкости круга и производительности операции.

Смотрите также