Заточка многолезвийных инструментов

Неспециализированные инструментальные цеха применяют для заточки многолезвийных инструментов универсальные станки моделей ЗА64М, ЗА64Д, 3641 идр. Характеристики абразивных кругов и режимы заточки многолезвийных инструментов приведены в табл. 126.

Для заточки инструмента из ванадиевых и кобальтовых быстрорежущих сталей находят применение высокоструктурные шлифовальные круги на керамической связке. Электрокорундовые круги высоких номеров структуры (8, 9 и 10) по сравнению с обычными шлифовальными кругами обладают повышенной производительностью и стойкостью. 

Заточка многолезвийных инструментов

Рис. 88. Зенкер и развертки, подготовленные к алмазной заточке

Их рекомендуется применять для тех операций, где требуются мягкие круги, но кромкостойкие, и главным образом для профильной обработки.

В табл. 127 даны характеристики высокоструктурных кругов, внедренных на Московском автомобильном заводе им. Лихачева и рекомендуемых для обработки режущих инструментов, изготовленных из быстрорежущих сталей Р9Ф5, Р9К10.

Твердосплавные многолезвийные инструменты затачивают абразивными и алмазными кругами. Это объясняется тем, что после напайки пластинок или после сборки ножей остается значительный припуск на заточку (1—2 мм). Поэтому при заточке задних поверхностей зубьев инструмента целесообразно вначале произвести предварительную заточку абразивными кругами КЗ, а затем заточку или доводку алмазными кругами.

 

Таблица 126

Характеристики абразивных кругов и режимы заточки многолезвийных инструментов

Заточка многолезвийных инструментов

 

Рекомендуемые высокоструктурные круги для заточных инструментов

Передние поверхности сборного инструмента можно затачивать алмазными кругами без предварительной заточки, так как перед сборкой инструмента ножи по передней поверхности шлифуют. Заточку передних поверхностей напайного инструмента следует производить предварительно абразивными кругами КЗ, а затем алмазными. Так как алмазные круги при касании в процессе заточки стального корпуса инструмента сильно изнашиваются или засаливаются, то к конструкции инструмента, подлежащего алмазной заточке, предъявляются особые требования:

1) пластинки твердого сплава должны выступать над корпусом на величину z= 0,5÷1,0 мм (рис. 88);

2)   в конце твердосплавной пластинки надо иметь канавку шириной t для выхода алмазного круга;

3)   по заборному конусу (двойному) надо предусмотреть три задних угла; α + 4° по корпусу, α + 2° по пластинке и а по фаске;

4)   по цилиндрической части надо предусмотреть два задних угла: α+ 2° по корпусу и а по пластинке;

5)   напайка пластинок должна осуществляться так, чтобы на поверхности не было следов припоя;

6)   окончательную заточку и доводку инструмента необходимо осуществлять только по рабочим граням, причем они должны быть минимальными.

Характеристику алмазного круга выбирают в зависимости от вида инструмента, затачиваемой поверхности и характера обработки (табл. 128).

При алмазной заточке и доводке инструментов применяют смазочноохлаждающие жидкости. Для кругов на бакелитовой связке допускается заточка без охлаждения. Круги на металлической связке надо применять со смазочно-охлаждающими жидкостями, так как иначе они засаливаются. Составы этих жидкостей приведены в табл. 129.

Способы подачи смазочно-охлаждающих жидкостей в зону заточки могут рекомендоваться следующие: подача непрерывной струей; фитильная подача; нанесение пасты на рабочую поверхность круга при помощи кисти. При фитильной подаче охлаждение может быть осуществлено керосином, а при помощи кисти — пастой состоящей из двух частей вазелинового масла и одной части парафина.

Заточка винтовых сверл. В неспециализированном инструментальном производстве заточка сверл осуществляется на универсально-заточных станках в приспособлениях, обеспечивающих заточку по конической, цилиндрической и плоской поверхностям. Большинство винтовых сверл затачивается по коническим поверхностям, заточка сверл по цилиндрической поверхности является частным случаем заточки по конической поверхности (например, сверла с углом 2φ = 90°). Плоская заточка задней поверхности осуществляется у твердосплавных сверл.

 

Схема заточки сверл на универсально-заточном станке по коническим поверхностям приведена на рис. 89. Сверла затачивают торцовой поверхностью круга 1 формы ПВ. В процессе заточки сверло 2, установленное в призме сверлодержателя 3, получает медленное качательное движение вокруг цапфы 4. После заточки одного зуба сверло поворачивают на 180° и затачивают второй зуб. Образуемая в процессе заточки задняя поверхность является частью конической поверхности, а поперечная режущая кромка — линией пересечения конических поверхностей заточки обоих режущих зубьев. Критерием правильной заточки служит получение требуемых углов при вершине 2ф, наклона ψ поперечной режущей кромки, заднего угла а для точек режущей кромки у периферии и сердцевины.

Для заточки твердосплавных сверл, а также сверл со специальной формой режущей части применяется плоская заточка задней поверхности каждого зуба на универсальном станке с помощью универсальной заточки головки (см. рис. 87, б). При плоской заточке задняя поверхность зуба является частью одной или двух плоскостей. Задний угол при такой заточке в нормальном сечении вдоль режущей кромки остается постоянным. Сверла диаметром до 3 мм затачивают по одной плоскости, свыше 3 мм — по двум плоскостям F и R (рис. 90, а).

 

Заточка многолезвийных инструментов

Рис. 89. Схема заточки сверл

 

Отсчет углов поворота универсальной головки осуществляется по шкалам Ɵг, Ɵв и Ɵ н от принятого начального положений (рис. 90, б). Положительное значение углов Ɵг, Ɵв и Ɵ н достигается поворотом корпуса головки по часовой стрелке относительно каждой шкалы (рнс. 90, б).

Заточка многолезвийных инструментов

Рис. 90. Схема заточки сверла по плоскостям

 

Типовой технологический процесс заточки твердосплавных сверл приведен в табл. 131.

 

Таблица 130

Формулы для определения углов установки универсально-заточной головки (см. рис. 90, б)

 

Заточка разверток. Развертки из инструментальных сталей затачивают после термической обработки. Создав необходимые базы (центровые отверстия для хвостовых разверток и отверстие для насадных), производят заточку передней поверхности зубьев, ленточки на калибрующей части зубьев, задней поверхности на калибрующей и на режущей части зубьев.

Передняя поверхность зуба затачивается на универсально-заточном станке в центрах или на оправке. Ленточка на калибрующей части развертки шлифуется на круглошлифовальном или на универсально-заточном станке с помощью специального приспособления. Во избежание выкрашивания режущих кромок направление вращения разверток должно обеспечивать шлифование на зуб развертки. Для разверток, имеющих обратную конусность на калибрующей части, окончательное шлифование ленточек выполняют за две операции — шлифованием на цилиндрическом участке и на участке обратной конусности. Задняя поверхность на калибрующей и режущей частях зуба развертки затачивается в центрах на универсально-заточном станке.

Ось центров устанавливается параллельно направлению продольной подачи, а вершина зуба в плоскости заточки с помощью упорки располагается ниже горизонтальной осевой плоскости развертки на некоторую величину Н. Величина смещения Н определяется по формуле

При изготовлении твердосплавных разверток шлифование и заточку осуществляют после напайки пластинок. Первой операцией является заточка передней поверхности. Если пластинки твердого сплава перед пайкой шлифуются химико-механическим способом, то эта операция не выполняется. Она также не выполняется и при переточках. Задние поверхности затачивают на универсально-заточных станках в центровых бабках. Установка развертки для заточки задних поверхностей осуществляется при помощи штангенрейсмуса. Ширину ленточки проверяют с помощью лупы на станке без снятия развертки с центров. Для предварительного контроля заднего угла применяется угломер, укрепленный в штангенрейсмусе.

Технологический процесс заточки и доводки твердосплавных машинных разверток приведен в табл. 132, а технологический процесс переточки быстрорежущих разверток — в табл. 133.

Заточка фрез. Как правило, заточка и доводка торцовых сборных фрез состоит из предварительной заточки вставных ножей (резцов) вне корпуса и окончательной после сборки. Заточка и доводка сборных торцовых фрез производится на универсально-фрезерных станках в специальных приспособлениях (см. рис. 86, а). Переточку фрез после затупления осуществляют в собранном виде. Типовой технологический процесс заточки и доводки торцовых фрез со вставными ножами (резцами) приведен в табл. 134.

Концевые твердосплавные фрезы с винтовыми зубьями затачивают и доводят на станке модели ЗА645 кругами типа АЗТ с углом наклона 15°. При установке фрезы относительно круга необходимо следить за тем, чтобы контакт между алмазоносным слоем круга и затачиваемой поверхностью был не по плоскости, а по линии. Это достигается определением 

угла ώКр разворота шлифовальной головки и межосевым расстоянием Н круга и фрезы (рис. 91).

Смотрите также